油脂的脫臭是根據(jù)在同等條件下臭味組分和甘油三酸酯揮發(fā)性的不同,在高溫高真空條件下,利用水蒸汽蒸餾來脫除油脂中臭味組分的過程。根據(jù)其原理,升高溫度、提高真空度、增加水蒸氣的用量和延長脫臭時間都有助于脫臭的進行,是提高脫臭效果的有效手段。但在實際操作時必須考慮這些條件之間的協(xié)調及綜合成本等問題。

　　(1)食用油精煉設備脫臭溫度的控制:高溫有助于去除氣味,且縮短時間。有試驗表明,在脫臭溫度范圍內每升高17°C,可以使脫臭時間縮短一半。但過高的溫度會使部分油脂產生水解或熱聚合反應,從而降低油脂的營養(yǎng)價值和氧化穩(wěn)定性。但溫度過低達不到脫臭的目的,且脫臭后油脂的煙點較低。一般脫臭溫度可控制在230~250°C,脫臭時的高溫可通過導熱爐加熱導熱油產生。在高溫下,可同時破壞油脂中的熱敏性色素,起到熱脫色作用。試驗證明,一般可降低黃3~6,紅0.8~1.0。

　　值得注意的是:脫臭結束后,油脂必須在真空條件下冷卻到70°C以下,才能破真空精濾。否則會使油脂過氧化值增加,油色會因氧化而發(fā)紅。

　　(2)食用油精煉設備脫臭殘壓的控制:根據(jù)脫臭原理,直接蒸汽噴入量與壓強成正比。高真空可以減少直接蒸汽用量,降低油脂水解損失,降低蒸餾分壓,有利于臭味組分和游離脂肪酸的揮發(fā)。目前,油脂脫臭時的絕對壓力一般在600~133Pa。如采用間歇式脫臭生產高烹油時控制殘壓為600Pa,連續(xù)精煉和色拉油脫臭的絕對壓力為133Pa。對一個具體的脫臭系統(tǒng)來說,如采用多級蒸汽噴射泵,其真空度和抽氣速率大多不能靈活調節(jié),這樣要保持穩(wěn)定的真空效果,維持工作蒸汽壓力達到設計壓力就十分重要;但如果蒸汽噴射泵運行的其他條件,如冷卻水溫度發(fā)生變化,則工作蒸汽壓力也應作相應的調整。如夏天水溫高,工作蒸汽壓力需相應提高;冬季水溫低,適當降低蒸汽壓力仍能滿足脫臭所需的真空度和抽氣量。這樣既可以減少工作蒸汽的用量,同時也能維持穩(wěn)定的工作效果。

　　(3)食用油精煉設備直接(汽提)蒸汽用量的控制:汽提蒸汽在脫臭時作為攜帶劑,以除去油脂中的易揮發(fā)組分。因此,單位時間內噴入的直接蒸汽量越多, 蒸汽流速就越高, 就越有利于油脂中臭味組分的脫除。 但過量的蒸汽能引 起中性油被攜帶出來并霧化, 造成油脂精煉損失加大。

　　在生產中, 對于間歇式脫臭, 通常合理的蒸汽噴 入量一般控制在油量的 5%~8%; 板式脫臭塔蒸汽噴入 量為油重的 1.5%~3%; 填料式脫臭塔蒸汽噴入量為油 重的 0.5%~1.5%。

　　(4) 食用油精煉設備脫臭時間的控制: 脫臭時間與蒸汽噴入量有 關。 一般蒸汽噴入量多, 脫臭時間可短些。 適當延長 脫臭時間, 有利于臭味物質和熱敏性色素的脫除, 但 脫臭時間過長, 會產生高溫下的油脂熱聚合, 導致油 脂產生焦糊味。 因此, 在保證脫臭效果的前提下, 間 歇式脫臭時間一般控制在 4h 左右, 半連續(xù)式、 連續(xù)式 脫臭時間控制在 25~100min。